一是导致泵臂振动，影响其使用寿命；
另一种是增加吊杆末端软管的摆动，这很容易伤害操作者。
第三，容易造成主液压泵吸入，影响其使用寿命；第四，增加动力损失和燃料消耗；第五是增加噪音，给环境带来不利影响。由于问题已经出现，我们必须尽力找到解决问题的办法，而不是视而不见。我们不能袖手旁观。
在混凝土泵车的液压系统中，端口A和端口B分别连接到两个泵缸的入口和出口室，主泵交替地将高压油从端口A和端口B输送到两个泵。泵车的泵缸有高压油进入杆腔。当活塞杆缩回时，右泵缸没有杆腔压力油。高压油管进入无杆腔的左泵缸，驱动左泵缸活塞杆伸出。
当接近开关检测到右泵缸活塞杆的* * *位置时，控制系统发送一个倒车信号。主泵接收到反向信号后，左泵缸与杆室压力油连接，使左泵缸的活塞杆缩回。左泵缸无杆腔压力油，通过高压油管进入右泵缸无杆腔，驱动右泵缸活塞杆伸出。两个泵缸交替工作，完成混凝土泵送工作。
泵筒反向冲击试验：
根据以上原理分析，作者设计了以下四种冲击试验方案：
首先，在泵车的泵缸上设置三个直径为1.5毫米的泵管的孔，并且在液压系统中安装了SN阀。此时，泵缸反转时的冲击压力为14兆帕，低压端的吸入时间为70毫秒。图中所示为安装了SN阀的泵液压系统。
二是将泵筒上直径为1.5毫米的三个阻尼孔改为直径为1毫米的阻尼孔，此时测量换向时的冲击压力为7兆帕。当泵缸缓冲器关闭时，泵缸在换向期间几乎没有冲击和吸力。
第三是改进措施。根据上述试验结果，采取了以下三项改进措施：一是在泵车的泵送液压系统中增加了SN阀，以降低系统的冲击压力，减少主泵的吸入；二是减小泵缸上的减油孔的直径。为了减少泵缸产生的反向冲击力；第三，采用无杆腔的泵缸，进一步减小泵缸的反向冲击力。